4月9日，振华重工为中交一航局建造的自升平台式碎石整平船“一航津平2”在南通下水，标志着又一大国重器即将诞生。作为超级工程深中通道的核心装备，该船的设计、建造均实现了国产化，因其铺设作业的高效率和自动化，被形象的称为深水碎石铺设的“3D打印机”。

深中通道连接着珠江东西岸，是为承接粤港澳大湾区产业转移打造的交通大动脉。作为世界级超大型“桥、岛、隧、地下互通”集群工程，该工程的海底沉管隧道长约6.8公里，是世界首次使用的双向八车道超宽钢壳混凝土沉管隧道，具有“超宽、变宽、深埋、回淤量大、挖砂坑区域地层稳定性差”五大技术难点，工程规模和技术难度前所未有。

在海底隧道施工建设中，沉管基础整平是必不可少的关键施工工艺，而用于铺设沉管管节的碎石整平船又是必不可少的核心装备。此前，振华重工为中交一航局建造的“津平1”服役港珠澳大桥岛隧工程，成功填补了国内此类船舶的空白，为国家工程提供了装备支撑。与 “津平1”相比，“一航津平2”如今在性能、规格、国产化程度等方面实现超越，多项性能位居国际领先水平。

本次下水的“一航津平2”船体为世界最大，主船体为箱型“回”字结构，船长98.7米，宽66.3米，相当于一个足球场大小；型深6.5米，桩腿总长75米（可根据水深工况环境接长至95米）；铺设范围更广，整平作业最大水深40米，在不移动船身的情况下，单个船位碎石铺设整平作业范围达2500余平方米，等同于6个标准篮球场，每4个船位即可完成单个沉管的抛石整平作业；整平精度更高，精确到正负40毫米；铺设速度更快，较“津平1”提升了一倍，最高可达到每分钟五米。

除了硬件实力外，“一航津平2”的施工管理系统是由振华重工自主研发，成功突破国外技术封锁，实现了整套系统国产化。该系统相当于船舶的“大脑”，担任作业的“总指挥”，包括设备控制、远程故障诊断、船舶定位和监控等，协调各方同时运行，发出指令，并接受反馈。在“津平1”上，该系统由日本建造，被研发人员比喻为“黑匣子”，如今，振华重工成功研发出自己的国产“黑匣子”，实现系统的自主研制。不久的将来，该系统将在深中通道现场，接受实际作业检验。

此外，“一航津平2”还拥有十大创新点。比如，振华重工首次采用75米桩腿整桩插桩，首次采用桩腿齿条板直接与筒体焊接的新型接头形式，对桩腿筒体精度要求更高，同时也节省了一定的人力、时间和材料等；可拆卸式桩腿满足不同水深工况环境；行走大车增加自动清零编码器，确保台车同步运行和自动纠偏等。

该船于2018年7月开工建造，历时5个月完成主船体分段制造和搭载，8个月实现整船下水。下水后，将进入桩腿安装和设备调试阶段，预计今年7月抵达深中通道现场进行调试和交付。